從切削液乳化液和導軌油的特性功能作用讓我們非常容易得出結論，它們是不相融合的。導軌油接觸到切削液后是要發生離的作用，所以當切削液乳化液里混入導軌油，切削液要求去乳化，但導軌油的抗乳化作用使切削液的乳化作用失去了，相應而知切削液的冷卻潤滑防銹處理功效也一并沒有，進而使得切削液的濃度切削液濃度，性能都發生變化，且使細菌的大批量產生的可能性大大增加，而出現變臭現象，PH值的減少也會產生腐蝕的嚴重后果這些危害。

導軌油影響了切削液，切削液也會影響導軌油，切削液使導軌油的抗乳化作用消失，而促使潤滑效果大大的減小，增加了摩擦。使相應的機器部件與之接觸的有磨損的發生，也當然可能會產生更高的能量消耗。對此我們在使用過程中要特別注意。

雜油是指意外進入金屬加工液的油，它可是導致金屬加工液失效的主要原因，它們改變了加工液化學成分，影響對金屬加工液進行精確的濃度測量。

雜油進入金屬加工液幾個來源

1.機床潤滑油。包括液壓油、導軌油、主軸潤滑油和齒輪潤滑油等。

2.從周邊環境進入。當地板或機床被清洗時,油漏入或被沖洗進入金屬加工液系統。

3.上一道加工工序使用切削油，或零件被涂有防銹油(這是麻煩的事)，由零件帶入金屬加工液系統。

金屬加工液的雜油三種狀態：

游離狀態的雜油。當金屬加工液靜止時或集中循環冷卻系統關機時，浮在金屬加工液表面。

被乳化的雜油。這些油以被乳化的方式進入金屬加工液系統，并能在很長時間保持穩定。

分散狀態的雜油。被機械地分散到金屬加工液內部(如果金屬加工液靜止足夠時間，這些油會上浮到表面)。

機床雜油產生的主要影響：

1.在機床零件和工作環境上產生表面殘留物；

2.妨礙過濾系統的過濾工作；

3.刺激細菌的繁殖和產生氣味；

4.對控制測量金屬加工液的濃度增加困難；

5.在車間環境中產生煙霧和油霧；

6.降低金屬加工液帶走熱量的能力；

7.如果油中含有活性硫或硫代磷酸鋅鹽，導致皮炎問題；

8.降低了金屬加工液產品的濕潤性能，工件和鐵屑產生銹蝕問題；

9.造成濕潤劑喪失，降低金屬零件表面光潔度和刀具壽命。

10.由于某些雜油中有表面活性劑，使金屬加工液產生泡沫；

在雜油較多的機床上，機床雜油所帶來的負面影響明顯。在集中冷卻系統，雜油產生的負面作用更大。由于帶走量少，雜油容易聚積起來，由于系統的連續循環，泵又把雜油混入金屬加工液系統，使其分散或被乳化。   

一般來說，當機床雜油小于2%時，問題還比較少；當高于2%時，我們開始看到細菌開始大量繁殖；當高于4%時，刀具壽命、零件光潔度、油霧和表面殘留均成為問題。不同來源的雜油影響也不同，含蠟防銹劑即使只到0.5%也能造成嚴重的問題。機床雜油污染應盡量降低，盡可能快將其從系統中去除。